С 2018 года к нему присоединились более 120 предприятий базовых несырьевых отраслей.
Благодаря внедрению бережливых технологий компании сокращают затраты, увеличивают выработку и повышают квалификацию сотрудников. Одним из участников проекта стала фирма «Русский инструмент». Компания, работающая на рынке с 1999 года, занимается производством металлообрабатывающего инструмента для частных клиентов и крупных федеральных организаций. Основные потребители – предприятия газовой отрасли, тяжёлого машиностроения и оборонно-промышленного комплекса. Под маркой компании выпускается более 700 позиций по программе импортозамещения, а ежедневно отгружается до 100 посылок. Сейчас в фирме работают 150 человек, и к 2025 году планируется увеличить штат до 200.
Для оптимизации процессов компания активно участвовала в национальном проекте. Специалисты регионального центра компетенций (РЦК) помогли определить основные проблемы, такие как простои и неэффективное использование ресурсов, и начали внедрение инструментов бережливого производства.
«Бережливым стало не только производство, но и бизнес-процессы, а также стратегия. Мы прошли обучение во Всероссийской академии внешней торговли по программе "Лидер ПРО". В этом году семь сотрудников компании повысили квалификацию и применяют новые знания в работе. Если говорить о финансовых показателях, то продажа наших брендов увеличилась на 30%, хотя численность сотрудников осталась прежней. Это серьёзный успех», – отметил генеральный директор компании «Русский инструмент» Пётр Лебедев.
Среди главных целей проекта – сокращение времени выполнения процессов и оптимизация межоперационных запасов. Сотрудники прошли обучение на фабриках процессов, организованных РЦК, где научились анализировать и предлагать улучшения. Для удобства в компании внедрена система заявок, позволяющая работникам вносить предложения, которые руководство обязательно рассматривает.
«Особенно запомнилась декомпозиция целей: от общего результата компании к задачам линейных сотрудников. Мы также прошли три фабрики процессов, в том числе офисные», – добавил Пётр Лебедев.
Изменения коснулись почти всех отделов компании. Например, был приобретён роботизированный токарный станок с ЧПУ, который сейчас находится на этапе сборки. По словам мастера производственного цеха Андрея Швецова, новое оборудование увеличит выпуск продукции с 1,5 до 4,5 тысяч единиц.
«На производстве также появились планшеты, позволяющие минимизировать участие человека, оперативно находить проблемы и решать их дистанционно. «Работник отмечает количество выпущенной продукции и может сообщить о проблеме. Мастер или технологи решают её дистанционно, сокращая простой оборудования», – рассказал Андрей Швецов.
«В рамках проекта в компании создали проектный офис. Здесь обсуждаются стратегии, проводятся семинары и планируются задачи. «Мы стартовали в августе 2023 года. Проектный офис стал местом, где параллельно работают несколько групп, занимающихся повышением производительности, созданием новых продуктов и тестированием технологий», – пояснил руководитель отдела стандартизации и менеджмента качества Николай Пугачёв.
Для повышения вовлечённости сотрудников проводятся регулярные семинары, обучение внутри компании и на выездных площадках РЦК. Введены листы решения проблем: назначается ответственный, который берёт на себя задачу, устанавливает сроки, разрабатывает план действий и доводит решение до конца. Один из удачных примеров – сокращение времени выполнения процессов на участке производства фрез более чем на 20%.
Экспертную поддержку предприятию оказывали тренеры РЦК, проводившие мастер-классы и обучение. Внедрение бережливых технологий позволило сократить затраты, увеличить загрузку предприятия и повысить эффективность процессов. Национальный проект «Производительность труда» направлен на обеспечение ежегодного роста производительности труда на средних и крупных предприятиях несырьевых отраслей экономики России не менее чем на 5%.