В том числе и идеи и серьезным экономическим эффектом.
Расскажем о кайдзенах, внедренных в рамках развития производственной системы ЦЕМРОСа.
№ 1. Кайдзен на Кавказцементе. Как устранили налипание материала на стенки бункера.
На Кавкзцементе знают, как потратить 200 тысяч, но при этом сэкономить 5 миллионов рублей. Идею нового кайдзена предложили главный технолог предприятия Алевтина Лавриненко и начальник цеха помола цемента Константин Охрименко.
Ранее при транспортировке добавок происходило налипание материала на стенки бункера, что вело к постепенному «зарастанию» силоса. Как следствие, требовалась ежегодная очистка силосов специальными организациями. Также, из-за недоввода известняка увеличивался расход клинкера, что, в свою очередь, увеличивало себестоимость цемента.
Новая идея заключается в установке пневмопушек, принцип работы которых состоит в мгновенном высвобождении сжатого воздуха из ресивера. Импульс воздуха воздействует непосредственно на сыпучий материал. После подачи сигнала на открытие, специальный клапан почти мгновенно открывается и воздух попадает в силос (бункер) с эффектом микровзрыва, благодаря чему значительный объем материала начинает сыпаться нормально, а также очищаются стенки силоса (бункера) в котором хранится материал.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
№ 2. Кайдзен на Мальцовском портландцементе. Как увеличили объем производства цемента, а расход электроэнергии на помол сократили.
Специалисты цеха помола цемента Мальцовского портландцемента нашли гениальное решение проблемы производства. Ранее крупка и цементная пыль, попадающие в первую камеру, снижали эффективность помола. Специалисты Александр Желнов, Сергей Желудов и Александр Тужиков установили воздуходувку и смонтировали внутри нее короб для принудительной подачи воздуха в загрузочную течку. С помощью устройства происходит сепарация шихты в первой камере. Мелкие фракции подхватывает аспирационный поток и перемещает их во вторую камеру.
Благодаря новому кайдзену увеличится объем производства цемента, расход электроэнергии на помол сократится, а общая экономия по расчетам составит почти 4,3 миллиона рублей в год.
Найденное решение проблемы уже успешно используют в своем производстве специалисты Кавказцемента, идет работа по внедрению кайдзена на Невьянском цементнике и на других заводах холдинга.
№ 3. Кайдзен на Воронежском филиале. Как удалось исключить зависимость от поставщика импортного оборудования.
Из-за износа магнитных муфт штабелеразборные и штабелеформирующие машины порой вынужденно прекращают работу. Стоимость одной муфты составляет более 1,7 млн. рублей, при этом на сегодняшний день приобрести это импортное оборудование проблематично.
Сотрудники Воронежского филиала нашли выход. Специалисты решили исключить магнитную муфту из конструкции намотчика кабеля и заменить её частотным преобразователем, стоимость которого составляет порядка 90 тыс. рублей. При переходе на частотный преобразователь появилась возможность регулирования процесса намотки, что предотвращает разрыв силовых кабелей при возникновении неисправности. Новый кайдзен был реализован начальником отдела АСУТП Артёмом Ливерко и главным инженером по АСУТП Артемом Назаренко.
Таким образом, сотрудникам завода удалось решить проблему, исключить зависимость от поставщика оборудования, а общий экономический эффект от замены муфт по всем машинам на предприятии составит 9,97 млн руб.
№ 4. Кайдзен на Мальцовском портландцементе. Как время уборки сократили с 30 до 10 минут.
В цехе обжига клинкера Мальцовского портландцемента реализован кайдзен на холодильнике печи. Ранее уплотнение толкающей балки привода холодной решетки холодильника истиралось и приводило к появлению клинкерной пыли, которая попадала на приводы скребковых транспортеров.
Начальник цеха обжига клинкера Иван Уклеев и главный инженер-механик Александр Зеваков удлинили сборный желоб и смонтировали отвод в сбросную течку, что погасило пыление — теперь клинкерная пыль напрямую попадает сразу на клинкерный транспортер.
С помощью реализации кайдзена, время уборки сокращено до минимума: с 30 до 10 минут.
№ 5. Кайдзен на Осколцементе. Как доработали защитный щиток от высокой температуры.
Машинист вращающихся печей Виктор Паноченко предложил доработать защитный щиток, который машинисты используют для защиты от высокой температуры. Быстрое нагревание щитка создавало опасность для сотрудников.
После нанесения термостойкого скотча и укрепления щитка держателем и подвесом, воздействие инфракрасного излучения и термического напряжения существенно снизилось, что привело к улучшению условия труда и повышению безопасности.
№ 6. Кайдзен на Мордовцементе. Как решили проблему утечки шлама.
Специалисты Мордовцемента столкнулись с непростой задачей: внутри мельницы, где происходит обработка шлама, износились защитные плиты и болты. На ремонт уходило 312 рабочих часов, а межремонтные интервалы составляли 30 месяцев.
Выходом стало решение главного инженера-механика завода по производству цемента мокрым способом Сергея Видяева: специалист предложил установить на изношенные плиты лифтеры в местах крепления.
В результате износ защитных плит, болтов и решеток уменьшился. Время между ремонтами увеличилось на 12 месяцев, а трудозатраты сократились почти в 10 раз. Экономический эффект при этом — более 300 тысяч рублей.
№ 7. Кайдзен на Осколцементе. Как упростили демонтаж узла вентилятора охлаждения тягового электродвигателя.
На Осколцементе реализована еще одна инициатива по улучшению производственных процессов. Работники железнодорожного цеха разработали и изготовили специальный инструмент, который упрощает демонтаж узла вентилятора охлаждения тягового электродвигателя.
Ранее данный процесс требовал привлечения автотранспорта для перемещения вентилятора на механический участок и услуг стропальщика. Усилиями машиниста-инструктора локомотивных бригад Андрея Бобровникова и слесаря по ремонту подвижного состава Сергея Михайлова было создано новое устройство — съемник. С помощью с съемника слесарь может самостоятельно выполнять демонтаж крыльчатки в краткие сроки. Данный кайдзен не только сократил время проведения ремонта с 9 до 2 часов, но и увеличил эффективность ремонта.
№ 8. Кайдзен на Мальцовском портландцементе. Как улучшили процесс подготовки к работе экскаваторов.
В Брянской области успешно внедрен кайдзен по улучшению процесса смазки узлов агрегатов карьерного экскаватора ЭКГ-4У. Ранее машинисту в начале каждой смены вручную, винтовым шприцем, приходилось производить смазку в 36 точках экскаваторов, а ежемесячно эта операция охватывала еще 80 точек. Каждую смену на процедуру тратилось полтора часа, в которые техника простаивала, а не работала.
Разработчик кайдзена Ярослав Фетисов, главный инженер-механик горного цеха, и горный мастер Михаил Ермилов предложили установить нагнетатель смазки С-321М и успешно осуществили задуманное. С кайдзеном смазка нагнетается пистолетом, а добавляется через тавотницы.
Это позволило сократить время смазки до 30 минут, а простой техники – на час и существенно снизить трудоемкость процесса.
Еще более 500 других идей вы можете посмотреть здесь – «Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни» и «База рацпредложений».
Фото: Серебрянский цементный завод