В прошлом году сервисное локомотивное депо Братское, первым в сети Группы компаний «ЛокоТех», заработало в «цифровом» формате. Пока в порядке эксперимента. Но достигнутые результаты говорят о том, что направление развития было выбрано правильно, и в перспективе этот опыт будет тиражироваться и на другие подразделения группы.
- Братское депо в качестве пилота было выбрано не случайно - здесь давние традиции внедрения новых технологий, - пояснил Эдуард Копьев, начальник сервисного локомотивного депо Братское. - Кроме того именно на этом участке железной дороги работают локомотивы нового поколения - «Ермаки», оснащенные бортовыми компьютерами, и значит наиболее подходящие для цифрового эксперимента.
К тому же непростые условия эксплуатации локомотивов - сложный профиль пути, суровый климат, тяжелые поезда - предъявляют и особое требования к ремонту и ТО. Это стало вызовом для разработчиков проекта. Над цифровизацией СЛД Братское трудился целый коллектив специалистов ОАО «РЖД», АО «Трансмашхолдинг», ООО «ЛокоТех», Ctrl2GO, ОАО «НИИТКД», ООО «Кловер групп», ООО «2050.ДИДЖИТАЛ», BicGroup.
Прежде всего эксперты досконально изучили процесс ремонта - от поступления локомотива в депо до его выпуска. И предложили несколько ключевых решений - единая цифровая платформа объединяющая все службы депо - от отдела диагностики до склада, новая организация рабочих мест и усовершенствованные алгоритмы труда.
Выбрали один из участков депо и полностью его перестроили. В буквальном смысле - начиная с заливки полов и переустройства ремонтных стойл и заканчивая новым оборудованием. Его разработали и внедрили специально для Братского депо. В прежнем варианте оборудование для ремонта находилось на разных позициях и локомотив приходилось перемещать между ними, затрачивая значительную часть времени. Теперь основное оборудование сосредоточено в одном месте, что позволяет проводить необходимые работы одновременно, кроме того, более современное оборудование улучшает и условия труда.
При участке появился свой локальный склад, где формируется запас необходимых деталей и откуда их можно оперативно поставить на локомотив.
- Какие именно работы и детали понадобятся, мы знаем уже за 10-12 дней до того, как локомотив поступит в ремонт, благодаря единой цифровой платформе, - подчеркивает Эдуард Копьев. - Экспериментальный участок специализируется на ремонте «Ермаков». Эти локомотивы оборудованы бортовым компьютером, который следит за работой всех узлов и агрегатов, снимает показания с датчиков и отправляет их на сервер. Затем их расшифровывает служба диагностики. Исходя из этих данных в депо планируют график работ.
Однако дополнительная диагностика - вживую - при приемке электровоза в ремонт все равно проводится. Мастера проводят ее по разработанному экспертами электронному чек-листу - проверил, поставил галочку. Для этого у каждого есть рабочий планшет. Возникающие замечания наговаривают на него же – запись голоса автоматически расшифровывается и попадает напрямую в общую систему. Технологи получают эту информацию, и если оказывается, что локомотиву необходим дополнительный ремонт, могут тут же отправить заявку на склад, оперативно перераспределить оборудование и специалистов между участками работ.
Слесари тоже имеют такие планшеты - с их помощью они через служебное приложение получают задания. Там же отмечают время начала и окончания работ. Программа может в случае необходимости подсказать, какую операцию или измерение нужно провести, с помощью какого инструмента это сделать. Сдают работу тоже через приложение - для этого нужно загрузить фотографии отремонтированных узлов. Без них наряд не будет закрыт. Технолог просматривает снимки и видео - если что-то вызовет у него сомнение, то инспектирует непосредственно локомотив в цеху. Визуальные данные хранятся в архиве и в случае рекламаций на ремонт их всегда можно поднять и оценить правильно ли выполнили работы.
Изменился на предприятии и алгоритм приемки сделанной работы. Специалисты отдела технологического контроля также с помощью персональных планшетов отражают результаты приемки оборудования локомотивов. При выявлении недостатков появилась возможность оперативно информировать работников и устранить ошибку.
- Конечно, внедрение нового оборудования и программ потребовало от сотрудников депо новых навыков. Частью проекта стало обучение рабочих и руководителей среднего звена - для них были созданы специальные курсы, на которых они в теории и на практике учились пользоваться установками и приложениями. На сегодняшний день у нас работает учебный класс, где мы можем обучать новичков и повышать квалификацию опытных работников, - продолжает начальник депо.
Эдуард Копьев отмечает, что в процесс перестройки работы депо активно включились и сами работники - ведь на любом предприятии есть рационализаторы, которые совершенствуют производство, радеют за результат, и СЛД Братское не исключение. За время пилотного проекта от мастеров депо поступило немало предложений по совершенствованию оборудования и организации рабочих мест - многие были внедрены в сотрудничестве с Научно-исследовательским институтом технологии, контроля и диагностики железнодорожного транспорта.
Новые условия труда, перспективы профессионального роста - все это привело к тому, что вакансий в депо сегодня совсем немного, сократилась ротация кадров, есть интерес со стороны соискателей, прежде всего молодежи.
- Да и зарплата у нас не ниже средней по Братскому району, хороший соцпакет, оплата проезда в отпуск, - перечисляет преимущества предприятия Копьев.
Проекту чуть больше года и он, можно сказать, еще обкатывается, но его результаты уже впечатляют - среднее время ремонта сократилось с 24 до 8 часов, меньше стало замечаний к его качеству.
- Пока рано говорить об эффекте в денежном выражении, но даже простая логика подсказывает, что он есть. Чем меньше простой локомотива в ремонте, тем больше машин мы можем отремонтировать за единицу времени. И тем быстрее электровоз возвращается в работу - именно в этом и заинтересованы наши заказчики, - резюмирует начальник СЛД Братское.
Реклама