Компания «СтальСоюз» благодаря участию в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» за три месяца совместной работы с липецким Региональным центром компетенций (РЦК) получила новый импульс к развитию и реализации амбициозных планов.
В последние десятилетия Липецк является городом не только металлургов, но и производителей продукции из тонколистовой стали с высокой добавленной стоимостью. На рынке представлено больше десятка металлообрабатывающих компаний. Общество с ограниченной ответственностью «СтальСоюз» среди них считается одной из наиболее динамично развивающихся.
Требование времени
Практически со дня основания здесь велось совершенствование технологических процессов и внедрялись передовые методы управления. Образованная в 2006 году как предприятие, занимающееся исключительно оптовыми продажами металлопроката, компания очень быстро отреагировала на меняющуюся конъюнктуру рынка. Было принято решение начать собственное производство металлоизделий из металлопрофиля. Уже через год приобрели и ввели в эксплуатацию первую линию профнастила. Это позволило расширить круг потребителей и поставщиков, открыть новое направление по реализации продукции для частного домостроения. С этого момента каждый год «СтальСоюз» наращивал мощности, запуская по несколько новых производственных линий. За последние годы были запущены в эксплуатацию три стана по производству промышленных волн: Н-35, Н-60 и Н-75. В этом году закуплено современное оборудование с ЧПУ отечественного и импортного производства. Была создана филиальная сеть, которая охватывает Воронеж, Тамбов, Рязань, Орел. В планах открытие полноценных торговых представительств в Центральном Черноземье.
Компания старается сочетать развитие производства с внедрением бережливых технологий. Цифровизация производства и внедрение ERP-систем позволило автоматизировать процесс оформления и исполнения заказов, минимизировать человеческий фактор.
Курс на универсальность
– Мы сегодня являемся металлосервисным предприятием, – рассказывает руководитель группы компаний Геннадий Зайцев. – Выпускаем широкий спектр продукции, используемой как в промышленном, так и в гражданском строительстве. При этом придерживаемся умеренной ценовой политики, создаем выгодные условия для оптовых клиентов, осуществляем доставку. Продажа ведется через сеть торговых залов. Сегодня есть понимание того, что необходимо и дальше развивать взаимодействие как с промышленными, строительными, так и с сельскохозяйственными предприятиями. Именно в этом направлении нам видится большой потенциал для дальнейшего развития компании в полноценный универсальный металлосервисный центр. Таким образом мы расширим круг потребителей и решим проблему сезонного спроса на продукцию. Это позволит загрузить мощности планомерно в течение всего года.
Чтобы удовлетворить возрастающий спрос, «СтальСоюз» должен был поднять выработку и проработать проблемные зоны. Мониторинг мнения покупателей выявил проблему, которая заключалась в долгой отгрузке товара потребителям. Собственными силами изменили внутрискладскую логистику: закупили несколько грузоподъемных механизмов, ввели новую должность диспетчера. Если раньше вся территория склада была заставлена продукцией, которая порой повреждалась от частого перемещения, то теперь отгрузка идет с колес. Удалось не только разгрузить склад, но и ускорить отправку заказа покупателю.
Попытки внедрить бережливые технологии были предприняты еще несколько лет назад, когда в компании приняли решение пройти сертификацию производства по ИСО 9001. Это подтвердило бы внедрение и функционирование системы менеджмента качества на предприятии и открыло путь к новым вершинам. Но реализацию идеи пришлось отложить, так как на тот момент персонал не обладал нужной квалификацией. Позже компания обратилась за содействием в Региональный центр инжиниринга, в котором предложили войти в только начинающий разворачиваться по всей стране национальный проект «Производительность труда и поддержка занятости». Но предприятие не подошло по одному из условий – сумме годовой выручки. И только по итогам прошлого года удалось взять заветный рубеж по выручке и получить долгожданную путевку для участия в проекте. Так началось сотрудничество с Региональным центром компетенций (РЦК) в сфере производительности труда. За компанией был закреплен опытный эксперт РЦК Алексей Неокладнов. На самом предприятии процесс преобразований возглавил директор «СтальСоюза» Игорь Зайцев.
Слом старого шаблона
– Алексей Неокладнов в августе этого года посетил компанию и на стартовом совещании доходчиво рассказал коллективу о простых мерах построения бережливого производства, способных облегчить работу и поднять эффективность предприятия, – говорит Игорь Зайцев. – Очень важно, что сказанное сотрудниками РЦК полностью совпало с нашим мнением. Все озвученные принципы коллектив понял и принял. Например, мы и до этого сами ставили задачу создать такую систему, чтобы сотрудники компании от руководителя до рабочего относились к потерям на своем рабочем месте как к своим собственным. Мы прекрасно понимаем, что отсутствие такого восприятия рабочего процесса приводит к повышенному уровню брака, неоправданным простоям, лишним действиям. Избавиться от потерь одним приказом директора не получится. Каждый на своем месте должен совершенно осознанно решить, что и как улучшить. Такая инициатива снизу для нашего менталитета пока не очень свойственна, поэтому каждое обоснованное деловое предложение должно поощряться и внедряться на практике. Речь идет о серьезном сломе старого шаблона мышления, что требует серьезных усилий и кропотливой совместной работы.
Пришедшая на предприятие команда РЦК взяла в разработку участок по производству профлиста – наиболее проблематичный в плане низкой эффективности и сложностей с хранением продукции. Именно здесь и началась работа над выявлением нерациональных решений в организации производственного процесса.
– Один рулон стали несколько раз ставился и снимался со стана для выполнения разных заказов клиентов, – приводит пример Игорь Зайцев. – Во время этих процедур профлист заминается, что ведет к большой доли брака. Поэтому с помощью экспертов РЦК решили делать зону прокатки по цвету металла. Что это значит? Условно говоря, сначала катаем красный, потом переходим на синий и так по порядку каждый цвет. Один рулон данного цвета полностью вырабатываем, выполняя все заказы, не снимая его со стана. В результате сокращается число операций, качество не страдает, а клиент доволен, потому что может забрать заказ в тот же день.
Другое важное изменение касается подготовки к производству рулонной стали. Раньше распаковку производили в одном месте цеха, а упаковочные материалы относили за пятьдесят метров. Столь нелогичный алгоритм объяснялся только тем, что рабочие привыкли так действовать на протяжении многих лет. В результате был создан участок распаковки, оборудованный стеллажами с инструментом. Кроме того, изготовили тележки, в которые сразу грузят распаковку. Таким образом пятьдесят метров превратились в пять метров, а время этой процедуры сократилось в разы. По этой аналогии создали четыре участка упаковки, закупив вместо ручных упаковочных машинок автоматические.
В цехе вместо разных поддонов стали использовать для готовой продукции стандартные европоддоны, которые подходят для использования электрокаров. Это нововведение оценили и клиенты, которым стало проще разгружать товар на своих предприятиях. Были определены зоны хранения металлолома и отходов.
За каждой операцией на производстве были закреплены конкретные работники, отвечающие за реальный результат. Ответственным за реализацию проекта на производстве был назначен Вадим Александров. За оборудование отвечает Александр Боев, а за логистику складских помещений – Александр Тюпенкин. Постепенно весь коллектив из 75 человек был так или иначе задействован в проекте. В него сегодня вовлечены руководители всех четырех отделов: начальник отдела снабжения Сергей Хваталов, оптовых продаж профлиста Елена Стрепетова, отдела продаж филиальной сети Антон Москвичев и отдела продаж металлопроката Антон Зайцев. Бережливое производство пришло не только на рабочие места операторов профилегибочного стана, но и менеджеров. Кроме того, в компании введена штатная должность бизнес-тренера, которую заняла Екатерина Мордасова. Два раза в неделю штаб собирается для того, чтобы проанализировать текущую ситуацию и спланировать деятельность по устранению недочетов. Все эти данные заносятся в карту, которая отражает ход работ.
Новые рабочие места
Эффективность работы предприятия повышалась и раньше. Но в этом году она вырастет значительнее, чем в прошлые годы. А это поможет модифицировать продукцию, освоить новые производственные направления и рынки сбыта. Среди таких направлений – производство заготовок из металла для агрокомплекса. Так, сейчас один из партнеров «СтальСоюза» ведет строительство зерносушильного комплекса в Воронежской области. У предприятия есть потенциал для поставки своей продукции на экспорт. Сама продукция уже сертифицирована по ИСО 9001, теперь предстоит пройти сертификацию производства.
– Помощь РЦК в реализации наших планов играет большую роль, – говорит Игорь Зайцев. – Следующим шагом станет сертификация. Наше будущее – создание универсального металлосервисного центра, в котором можно будет заказать не только профнастил, но и конкретную заготовку или готовое изделие для любого объекта. Сейчас все строительство переходит на легкие металлические конструкции с применением сэндвич-панелей. Для дальнейшего расширения нашей деятельности потребуется в три раза больше промышленных площадей. Эту работу мы уже планируем, просчитывая затраты и источники инвестиций. Проект будет иметь и важный социальный аспект. Напомню, что нацпроект называется «Производительность труда и поддержка занятости». Так вот, только за этот год введено семь новых штатных единиц, трудоустроено четыре оператора профилегибочных линий. При этом не до конца укомплектован штат на линии продольной резки.
Взгляд со стороны
Начальник производства Вадим Александров:
– Участие в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» – большое событие для всего коллектива компании, в том числе инженерно-технических специалистов и рабочих. У нас сложилось полное взаимопонимание с экспертами Регионального центра компетенций в сфере производительности труда, так как они являются профессионалами в своем деле и имеют богатый опыт производственной деятельности на ведущих предприятиях Липецкой области. Наш зачастую замыленный взгляд не давал нам по-новому взглянуть на свое производство. А свежий взгляд со стороны позволил нам многое увидеть, чтобы потом изменить в лучшую сторону на благо всей производственной компании и каждого работника в отдельности.
Сейчас мы вместе с экспертами РЦК Алексеем Неокладновым и Артемом Арнаутовым выстраиваем карту потока на производственной автоматизированной линии для производства крышного профнастила НC-35, которая так называется по высоте волны в 35 миллиметров. Картирование помогает выявить все ошибки и недочеты, которые сложились при производстве профнастила за долгие годы. В рабочей группе также участвуют три оператора. Они выполняют самые различные и сложные заказы на этой линии. На каждом этапе от распаковки рулона до производства готовой продукции и выгрузки ее на склад есть свои различные нюансы, которые нужно строго учесть и предложить единственно верное решение. Мы сообща прописываем в карте потока каждую минуту рабочего процесса и рисуем диаграмму-спагетти текущего состояния процесса. Это графическое изображение движения каждого человека при выполнении своей деятельности. В ней указано с математической точностью буквально все: сколько шагов делает каждый оператор по цеху, сколько раз он нагибается, опускается и опять поднимается. Такую диаграмму можно использовать и для визуализации перемещения материалов и изделий. Это дает возможность понять, где и сколько мы можем сэкономить времени, если все выстроим правильно. Этот метод очень полезен для сравнения того, что было до и будет после внедрения бережливых технологий. После того как закончим картирование, проанализируем все данные и уже на следующем этапе приступим к шагам, позволяющим исключить из производственного процесса все выявленные недостатки. Следующий этап – перенести весь полученный на линии производства крышного профнастила НC-35 опыт на все другие участки.
Для нас важно, что весь коллектив отреагировал на нововведения с энтузиазмом и быстро втянулся в работу по картированию, с интересом участвуя в проведении хронометража всех рабочих операций. Каждый день на оперативках рассказываю о том, сколько потерь мы несем в каждом конкретном случае. У людей есть мотивация самим обращаться в рабочую группу с советами, предложениями, так как именно они являются непосредственными операторами оборудования. Руководство всегда имеет возможность поощрить самых активных и креативных. После трех месяцев реализации проекта я могу уверенно сказать, что банальная экономия времени при производстве профнастила обязательно выльется в общий большой экономический эффект.
Молодежь голосует «За»
Оператор профилегибочного стана Никита Емельянов:
– У меня среднее специальное образование, и работал я до этого совсем в другой сфере – был поваром. Но из-за ситуации с эпидемией многие точки общепита оказались в сложной ситуации и мне пришлось уйти с прежнего места работы. Полгода назад я круто сменил род деятельности – устроился в компанию «СтальСоюз». Встретили меня здесь хорошо. Прошел обучение и теперь работаю самостоятельно. Все устраивает: коллектив, отношение к людям, зарплата. Но самое главное, что здесь интересно трудиться, потому что постоянно что-то меняется, внедряются новые технологии, устанавливается современное оборудование. Для молодых людей, как я, важно постоянно развиваться. Когда три месяца назад предприятие вошло в проект «Производительность труда и поддержка занятости», мы все узнали много нового, многому научились. Несмотря на большую разницу в опыте и возрасте, представитель Регионального центра компетенций Алексей Неокладнов общался со мной как с равным. Он оказался хорошим учителем, который может даже сложные вещи объяснить просто и доходчиво. Мы вместе учитывали потери времени в процессе работы профилегибочного станка с профнастилом. Выяснили, где и сколько теряем, а где можно сэкономить и ускорить рабочий процесс. За два часа откатали заказ и поняли, что первый недостаток – это неудобная распаковка рулона стали. Вторая проблема – много разных размеров было в заказе, приходилось все проверять. В результате были многочисленные операции с большими передвижениями по цеху. После этого решили распаковывать рулоны в одном оборудованном месте. Все инструменты разложили по своим местам, чтобы было меньше поисков и хождений. Когда все выстроили логично, необходимые инструменты и материалы оказались под рукой. Работа пошла быстрее и веселее, да и производительность возросла. А от выработки зависит оплата нашего труда. К новой системе я привык быстро и теперь доволен, что можно работать более рационально и эффективно.
Игорь Сизов, фото Ольги Беляковой