Вадим ПОПОВ
На следующий день после пресс-конференции MAN, о которой мы рассказывали вчера, представители прессы отправились на завод компании в Неполомице под Краковом.
120 000 автомобилей за 12 лет
Производство на сборочном предприятии MAN Truck and BUS в Неполомице стартовало в октябре 2007 года после двух лет строительства, и завод стал одним из самых молодых в производственной сети MAN Truck & Bus AG. Подчеркнем, что это чисто сборочный завод – основные компоненты, от осей до двигателей и кабин поставляются другими заводами MAN или от внешних поставщиков, например кабины приходят сюда из Мюнхена.
На производственной площадке в 225 тыс. кв. м трудятся в две смены 750 рабочих, которые выпускают двух-, трех- и четерехосные транспортные средства различных конфигураций, таких как полуприцепы, полноприводные грузовики и самосвальные шасси. В частности, завод собирает весь модельный ряд крупнотоннажных грузовиков TG. Это тяжелые грузовики с полной массой более 16 т – автомобили большой грузоподъемности для внутренних или международных перевозок TGX, автомобили специального назначения для большегрузных перевозок и строительных площадок TGS и предназначенные для большегрузных перевозок за пределами Европы TGS WW. Продукция завода в Неполомице поставляется по всей Европе, России, СНГ и даже в страны Азии и Африки.
В 2018 году заводом было произведено более 20 тысяч грузовиков, а 3 декабря 2018 года был выпущен грузовик с порядковым номером 120 000 – шасси MAN TGS 33.460 6×6 BB для тяжелого пожарно-спасательного автомобиля. Также следует отметить, что завод MAN в Неполомице за прошедшие двенадцать лет стал обладателем разнообразных наград, от титула «Завод года» в номинации «Безупречное серийное производство» до победы в национальном конкурсе Государственной инспекции труда «Работодатель – организатор безопасной работы».
Обо всем этом нам рассказывал в ходе экскурсии по предприятию наш сопровождающий – ответственный за отдел продукции на производстве модуля «А» Роман Дзюбка.
Но началась наша экскурсия с посещения тренажерного зала для сотрудников завода, где они могут во время перерыва или после работы заниматься спортом под руководством тренера, поддерживая физическую форму. Более того, компания выдает своим рабочим карты, по которым они могут посещать любые тренажерные залы и фитнес центры Польши. Также стоит отметить, что средняя заработная плата на заводе составляет около 4,5 тыс. злотых, то есть чуть больше 1 тыс. евро. На 90 процентов на этом предприятии трудятся уроженцы Польши.
Конвейер для грузовика
Модульная концепция стратегии сборки грузовиков является ключевым фактором, который обеспечивает широкий ассортимент модификаций и повышает гибкость комплектаций продукта. Поскольку производство максимально автоматизировано, как и подобает на заводе крупной компании в двадцать первом веке, то процесс сборки грузовика занимает относительно немного времени. Об эффективности этого конвейерного производства можно судить по тому факту, что с конвейера сходит готовая машина каждые 9,5 минут.
На мой вопрос о том, насколько повысился уровень автоматизации завода за прошедшие годы с момента его запуска, Роман Дзюбка ответил так:
- То, что мы видим сейчас, это итог последней модернизации, которая произошла двадцать месяцев назад. Летом 2017 года мы ввели новый способ монтажа. Насколько я знаю, нигде в мире нет настолько современного метода монтажа грузовиков как у нас.
- Вы имеете в виду своё первенство среди заводов MAN или в целом среди заводов производящих грузовую технику?
- Нет, я говорю вообще обо всех производствах, выпускающих грузовики. Именно поэтому у нас так часто бывают экскурсии, которые хотят посмотреть, как организовано наше производство.
Итак, окинем взглядом хотя бы в целом, картину конвейерной сборки на этом предприятии. Все начинается с доставки рам автомобилей к началу конвейера. Прежде всего, раму зачищают, затем грунтуют и дважды красят. Потом начинается сборка: идет монтаж осей, тормозных механизмов, карданных валов. Передвигающаяся под управлением компьютера по электрическому монорельсу самоходная тележка завозит оси под раму для монтажа. И в таком энергичном автоматизированном темпе сборка грузовика продолжается на каждом этапе конвейера.
Основные этапы конвейерной сборки таковы: малярный цех – сборка шасси – трубопроводы и электропроводка – карданная передача – аккумуляторная батарея – система выпуска отработавших газов – модуль MGK – кабина – бак – колеса – ограждающий щиток – бампер. Затем автомобиль выходит на линию завершающей обработки. Таким образом, рама будущего автомобиля, автоматически передвигается, проходя все 13 «шагов» конвейера, постепенно обрастая «начинкой», колесами, кабиной, чтобы в финале сойти с конвейера новеньким грузовиком.
После выпуска, прежде чем отправиться на стоянку готовой продукции, автомобилю ещё предстоит пройти разнообразные виды контроля качества выполненных работ – от проверки тормозного усилия до качества окраски.
Разумеется, как истинные патриоты своего предприятия, сотрудники завода считают свой завод лучшим. И, пройдя по всем этапам производства грузовиков MAN на заводе в Неполомице, нельзя не отметить, что учитывающая все мелочи организация производства в сочетании с его автоматизацией, помноженные на высокий темп выпуска продукции, производят сильное впечатление.
Автор фото: Вадим Попов